Por dentro da manutenção na LATAM Brasil – parte II.

70mro-latam-aeroin-16

Na parte I de nossa jornada pelas instalações da LATAM Brasil, fomos recebidos pelo gerente de qualidade e dos hangares de manutenção do MRO, Silvio Ferreira, que nos mostrou a operação, as aeronaves e cada um dos hangares, nos 65 mil metros quadrados de área construída.

Hoje vamos a fundo ver como foram investidos os cerca de R$ 270 milhões em instalações, treinamentos e equipamentos, além de descobrir o que fazem as oficinas internas, parte fundamental da manutenção da frota e da busca por eficiência da companhia. Ficamos surpresos com a quantidade de componentes que uma aeronave possui e que precisam ser revisados no mínimo tempo possível para que possam voltar à operação aérea.

No MRO encontram-se equipamentos de manutenção únicos no país e profissionais capacitados que são habilitados a prestar serviços a diversos tipos de aeronaves, inclusive da Embraer, graças às homologações obtidas durantes esses 15 anos de operação. Além da ANAC, outras 12 autoridades aeronáuticas do mundo, como a americana FAA (Federal Aviation Administration), a europeia EASA (European Aviation Safety Agency) e a canadense TCCA (Transport Canada Civil Aviation) já certificaram os serviços da LATAM Brasil.

Dessa forma, além de aeronaves com prefixo brasileiro, o centro de manutenção da LATAM Brasil está apto a realizar a manutenção de aviões de outros países também.

 

 

Cada componente, peça ou aeronave que passa por lá, pode estar em duas condições: ‘Hard Time‘, quando passado um determinado número de ciclos ou horas de voo (o que completar primeiro) em que os componentes são submetidos à revisão preventiva; ou ‘On Condition‘, quando identificado o defeito ou problema da peça na linha/malha aérea, a aeronave é encaminhada para reparos e devolvida à frota.

Atualmente, o local é responsável por realizar 45% das manutenções das 325 aeronaves do Grupo LATAM. Em 2015 o centro realizou 225 checks, nos quais foram revisados mais de 48 mil componentes, que demandaram 420 mil peças novas.

 

83mro-latam-aeroin-16

 

Percebemos que a companhia visa a melhora contínua da capacidade das oficinas e em prestar serviço de qualidade aos componentes no menor tempo possível, e para isso implementa projetos utilizando ideias simples de seus próprios funcionários, deixando de gastar mais de R$ 25 milhões apenas com implementação de projetos dessa natureza.

O controle de tempo e qualidade dos materiais fica registrado em diversas áreas visíveis nas instalações, prazos e objetivos são acompanhados de perto pelos supervisores que realizam ‘job rotation‘, algo que chamou nossa atenção e que possibilita o intercâmbio dos especialistas supervisores em diversas oficinas, ampliando seu conhecimento e trazendo novas ideias por onde passam.

 

 

17mro-latam-aeroin-16

Oficina de Miscelâneas cuida de todo material não orgânico à aeronave presente a bordo.

 

 

Além disso, cada oficina e seu representante são reconhecidos pelo parâmetro de qualidade ‘Systems and Operations Management‘, o SOM. De acordo com o nível de soluções para problemas, melhora em eficácia e eficiência, as oficinas e profissionais são reconhecidos com adesivos e placas bronze, prata, ouro ou diamante.

São, ao todo, 1.300 funcionários diretos que, desde 2015, passaram por mais de 75 mil horas dos mais diversos tipos de treinamentos, desde capacitações técnicas de aeronaves e componentes até aulas de inglês dentro da companhia, por exemplo.

O time está, inclusive, preparado para executar a manutenção de 40 componentes do Airbus A350 XWB, a primeira aeronave do tipo nas Américas, além do novo A320neo, que possui procedimentos em comum com as aeronaves atuais da frota.

 

 

 

A companhia mantém uma estrutura com salas de treinamento para mecânicos, mas que pode atender profissionais de todo o Brasil, em capacitações iniciais e até em reciclagens, cumprindo parâmetros e regulamentos internacionais para a formação e aperfeiçoamento de sua mão de obra.

Passamos pelo grande hangar da oficina de galvanoplastia, onde aprendemos que muitos componentes metálicos da aeronave passam por aqui para tomar banho.

É isso mesmo, eles vêm sofrer o processo de galvanização ou eletroformação, que é todo processo de galvanoplastia, em que metais são revestidos por outros mais nobres, geralmente para proteger da corrosão, torná-los mais resistentes ou para fins estéticos/decorativos, aumentando e garantindo a vida útil das peças e estruturas como asa, trens de pouso, entre outros.

 

 

Aqui, implantados os processos dos pilares de melhoria contínua em eficiência, a LATAM Brasil economizou significativamente e alcançou o objetivo de diminuir o prazo para revisão completa de um conjunto de trem de pouso da família A320. Antes, o procedimento demorava 100 dias e, agora, passou para 45 dias.

A oficina que cuida dos IDG (Aircraft Integrated Drive Generator), componente gerador responsável por transformar a energia produzida pelos motores em uma corrente contínua e estável de energia elétrica, conta com um dos únicos equipamentos de teste disponíveis no Brasil, capaz de simular a operação real do componente vital para a aeronave.

Outra curiosidade bastante interessante. São exclusivas também a produção própria de carpetes e de revestimentos para manutenção de estofados.  Acompanhe a seguir uma galeria que mostra a continuação do nosso passeio pelo complexo tecnológico, com legendas e explicações.

 

 

Com tudo isso, esperamos ter demonstrado o caminho que uma companhia aérea best in class como a LATAM Brasil deve trilhar até conquistar a confiança e preferência do passageiro, além de aumentar a eficiência de custos, que são os fatores chave da subsistência e na qualidade dos serviços da LATAM Brasil. Após essa cobertura enriquecedora percebemos que a segurança é o valor primordial da companhia.

Agradecemos muito ao Silvio Ferreira, que nos ensinou um pouco mais sobre aviação em seus domínios, e Aline Martins, da LATAM Brasil que cordialmente nos conduziram na visita e nos permitiu trazer a vocês essa experiência.

 


 

Texto e fotos: André Le Senechal © Aeroin Brasil.

André Le Senechal

Pesquisador apaixonado, piloto privado. Aluno de Aviação Civil na Anhembi Morumbi. Respira o ar do Aeroporto Internacional de São Paulo/Guarulhos. Assíduo praticante de Plane Spotting e Simuladores de voo.

2 Comments:

  1. Rapaz, era tudo que eu precisava saber…”Cada componente, peça ou aeronave que passa por lá, pode estar em duas condições: ‘Hard Time‘, quando passado um determinado número de ciclos ou horas de voo (o que completar primeiro) em que os componentes são submetidos à revisão preventiva; ou ‘On Condition‘, quando identificado o defeito ou problema da peça na linha/malha aérea, a aeronave é encaminhada para reparos e devolvida à frota.”

Comente